粉末冶金減摩材料通常是以金屬或合金為基體，基體應保證減摩零件的強度，以便承受使用條件下外力對接觸表面以及軸承整體的載荷。可通過外加硬質相或從內部形成新的硬質相的方式強化基體并提高材料的耐磨性。均勻分布在基體孔隙中的潤滑油或固體潤滑相能起到減摩作用，它們在軸承和轉軸之間形成穩(wěn)定而連續(xù)的油膜或固體潤滑膜，而使摩擦系數(shù)大大降低。這種由材料內部提供潤滑源的方式稱為“自潤滑”。其作用是使含油軸承在有限外供油的條件下和固體潤滑減摩材料在干摩擦條件下仍能正常工作。固體潤滑劑的使用溫度范圍寬，能適應的介質種類多；因此常將它加入金屬基體中,改善含油軸承的潤滑性能,制造干摩擦條件下使用的減摩材料。常用的固體潤滑劑有石墨、MoS、WS、PbS、PbO、FeS、CuS、BN、聚四氟乙烯、鉛錫合金、銀等。
粉末冶金減摩材料除大量用作滑動軸承外，還廣泛用作導軌、活塞環(huán)、密封環(huán)、電器的滑動零件等。
金屬多孔含油軸承 按減摩材料的基體金屬可分為銅基、鐵基、不銹鋼基、鋁基等幾種，其中以銅基和鐵基的產量最大，應用最廣。典型系列有多孔青銅、多孔鐵、青銅-石墨、鐵-石墨、鐵-合金元素- 石墨-硫化物、銅- 合金元素-石墨-硫化物等。銅基軸承的摩擦系數(shù)低，耐蝕性好。鐵基軸承的耐磨性高，承載能力大。它們廣泛用于輕載荷（載荷不大于10～20kg/cm，滑動速度不大于1～2m/s）和中等載荷（載荷不大于50～100kg/cm，滑動速度不大于3～5m/s，溫度不高于200）的使用條件中。含油軸承的潤滑原理是在運轉時其孔隙中的油自動滲出進行潤滑。當軸在軸承中轉動時，由于摩擦熱使軸承和其中的油溫度升高，油的體積膨脹,粘度降低,孔隙對油的毛細引力減小，促使油從軸承內部向摩擦表面排出；在軸和軸承接觸區(qū)的后側間隙中產生的局部負壓，也把孔隙內的潤滑油抽到摩擦表面進行潤滑。當軸停轉時，由于溫度的降低和負壓的消失，油又逐漸地被吸回到孔隙中去。上述過程是隨著軸承的工作或停止而自動進行的。由于孔隙在過程中起著重要作用，孔隙的大小、形狀、分布、表面狀態(tài)等對軸承的潤滑效果和力學性能就有很大影響。用金屬多孔含油軸承來代替一般有色金屬的或鑄鐵、鑄鋼的滑動軸承,不僅能節(jié)約有色金屬,提高金屬利用率，降低加工費用和成本，而且還能提高軸承的可靠性、耐磨性，延長使用壽命。